非标自动化设计厂家一般对于自动生产线维修管理,企业主要是:“计划预修制+点检维修制”,就是使用以下方法:
1、每天专人按点检表检查各部件,发现有问题立即排除。小故障的修理一般是利用维修窗口,即使修理时需要停机,其停机时间也相当短,不会影响自动生产线的运转。
2、根据每月的点检情况,制定月度维修计划。每月生产线停开一天或一个班次,批量修理生产线上的故障。
3、每年还制定一个年度维修计划,年度维修类似大修,生产线停机时间长(1~2周时间,甚至长达1个月),修理内容多,维修费用高。
4、关键设备采用状态监测技术,在线监测设备运行状态。
这些维修理论和方法都有助于提高自动生产线维修管理的水平。但是一直没有很好的解决自动生产线众多设备协同维修的难题,以及维修备件需求预测的难题。
解决生产线设备协同维修难题
非标自动化设计厂家早期学者依据系统论和生产批量方法,提出了同步维修思想:
(1)按单部件所确定的最优维修决策,从系统的角度来看并非最优。对于由多个相互联系的不同部件组成的复杂系统,在维修决策时,不仅要考虑部件各自的特点,而且要考虑部件之间的经济相关性和故障相关性。
(2)利用维修窗口,对生产线故障隐患集中成批处理,减少分散维修的停机时间。我国学者提出的同步维修思想具有很大的应用价值,并为同行广泛接受
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